中华不锈钢网发回的报道:冷轧带钢生产技术的发展主要是增加钢卷重量，不锈钢带的冷轧加工，增加工作辊的粗糙度，工作辊分成精轧辊，用于最后１－２道次轧制，粗轧辊用于其余道次轧制；前三道次的压下率减少和增加，其余道次压下率递减，最后１－２道次控制在１５－８％，控制第１道次的前、后张力，单位张力不大于５公斤／毫米↑［２］。工作辊的粗糙度提高，含氮不锈钢生产工艺技术可提高不锈钢的强度，改善不锈钢的耐蚀性能、焊接性能以及平衡相比例。同时，用氮代替钢中部分镍的含量，可大幅降低制造成本。这不仅促进了我国不锈钢产业结构的优化升级，还实现了不锈钢品种的系列化，其实物质量已达到国际先进水平。目前此项技术已广泛应用于水利、石油、造船、铁路运输、国防军工等领域。
使消除表面缺陷的能力提高，降低了成本，提高了轧制速度、产量。调整压下率，使材料各向异性得到有效控制，产品质量提高。控制前、后张力，使打滑断带、绞入事故下降，板形得到提高。 加快机组速度，提高产品厚度精度，改善板形，提高自动化程度以及改进轧机结构和生产工艺等。
1）增加钢卷重量。增加钢卷重量是提高设备生产能力的有效方法，因为冷轧带钢是以钢卷方式生产的，每一个钢卷在送到机组内轧制或处理前，都必须经过拆捆、开卷、穿带，然后加速到正常速度工作，在每一卷终了时又需要有减速、剪切、卷取及卸卷的过程，占用较多的生产时间。钢卷重量增大后，可相应地增加作业的时间，而且由于每卷带钢长度的增加，带钢在稳定速度下轧制的时间也相应增加，机组的速度才能真正得到提高，带钢的质量也才能得以改善。然而，钢卷重量也不可无限制地增加，它受到开卷机、卷取机等机械设备的结构与强度的限制，也受到电动机调速范围的限制，而且卷重太大还会给车间内钢卷的运输和存放带来困难。目前，冷轧带卷的重量已达40吨，个别的达到60吨，以带钢单位宽度计算的卷重达到30公斤/毫米至36公斤/毫米。
2）提高机组和轧机的速度。以五机架轧机为例，五十年代大都在20米/秒左右，六十年代以来已逐步提高到30米/秒左右，最高轧制速度达37.5米/秒。六机架冷连轧机的最高轧制速度已超过了40米/秒。但是，轧制速度的进一步提高会受到工艺润滑材料与方式的限制。其他作业线（如单机架平整机组、双机架平整机组、各剪切机组、连续热镀锌机组、酸洗机组、电镀锡机组等）的机组速度也都相应提高。
3）为提高冷轧带钢的厚度精确度，在冷轧机上采用了全液压压下装置，以便增加轧机压下装置的反应速度，并采用了带钢厚度自动控制装置。对于高速、高产量的带钢冷连轧机，实现了计算机控制。
4）在带钢冷连轧机上，广泛采用液压弯辊装置来改善板型。
5）在生产操作自动化方面，普遍采用各种形式的极限开关、光电管等，对每个动作实行自动程序控制。实现了钢卷对中、带钢边缘纠偏、机组中带钢速度的自动调整、剪切钢板的自动分类等自动化操作和控制。
6）1971年以来，出现了全连续式冷连轧机。这种轧机只要第一次引料穿带后，就可实现连续轧制。此时，后续带卷的头部通过焊接机与前一带卷尾部焊接在一起。为了保证带钢能够连续轧制，在连轧机入口端设置了活套装置。在冷连轧机组出口端设置了分卷用的飞剪机，并设置了两台卷取机，以便交替地卷取带钢。全连续式冷连轧机即使在换辊时，带钢依然停留在轧机内。换辊一结束，轧机可立即进行轧制。采用全连续式冷连轧机，可以提高生产率30～50％，产品质量和收得率也都得到提高。
7）不断采用新工艺、新设备，例如深冲钢板连续退火作业线和浅槽盐酸酸洗、HC轧机和异步轧制等，以简化冷轧工艺过程，提高冷轧带钢的精确度和节省能量。中华不锈钢网发回的报道
