中华不锈钢网据新闻报道:拉挤制品也往往使用膨体纱，连续原丝毡或筐编毡，以提高制品横向强度及表面质量，膨体纱对浸润剂有特殊要求，经膨化机后膨化容易，单丝易散开，同时单丝又不能断裂，应成圈机尽量减少强度的损失，此类浸润剂一般采用增强纺织型浸润剂，原纱、单丝间粘结力适中，易于膨化变形，同时要对纱线保护润滑性好，保护单丝的完整性浸透快、表面质量好。下面列举二个缠绕纱及拉挤纱典型的配方：环氧乳液（或聚酯乳液）5~9去离子水余量时易劈裂，均是浸润剂在树脂中结合不良造成的。国外大公司为此花费很大精力致力于提高浸润剂成膜剂的质量，如抽油杆专用拉挤纱，国内纱不能满足其抗疲劳要求，还需进口。特别要指出的是，缠绕制品上有少量一段段的很明显的白丝，往往并不是由于浸润剂整体质量不佳引起的，而是由于浸润迁移造成的，即原丝筒和直接无捻粗纱团在表面水分先蒸发干燥，造成水分分布的梯度内层浸润剂在毛细管力的作用下向外层迁移，完全干燥后造成表面层浸润剂含量过高，往往比中层、内层高1一2倍，而含油量过高的原丝，整体树脂往往不能将其浸润剂膜完全溶解，从而造成局部的白丝。
对直接纱纱团外层要充分剥离，合股纱退纱时外壳也要充分废弃不用，以保证无捻粗纱每一股纱、每一段纱含油率在0.5%左右。
原丝微波烘干工艺可避免迁移，常规烘干过程中，要避免升温过快，尽量保持原丝筒内外温度一致。水分应以蒸气的形态向外扩散，而不应该以液态水形态沿毛细管向外扩散。这样，也可有效地降低迁移的发生。
在浸润剂技术上，降低浸润剂的迁移有以下措施：提高浸润剂成膜剂的粘结性，能尽快地粘附在玻纤表面，不至于随着水分流动而带走。
进给量对切削力的影响为研究进给量的变化对超声振动切削力的影响，在切削试验中，保持机床转速n=90r/min、切深。cnki.net =0.3mm不变，仅改变进给量f分别测量进给量2Cmm时超声振动切削和普通切削的切削力Fc试验结果见表2.表2切削力Fc与进给量/的关系进给量/（mm/r）振动切削力F（。（N）普通切削力F（。（N）试验获得的进给量与切削力的关系如所示。由图可见，随着进给量的增大，切削抗力增大，普通切削力和振动切削力均随之增大，但振动切削力增大速度更快，其原因是随着进给量及进给抗力的增大，振动切削的振幅减小，导致切削力增大较快。由于振动切削时较大的进给量可能引起刀架的低频振动，因此本试验中选用的进给量较小，以保证加工精度和加工表面质量。
为研究切削深度的变化对超声振动切削力的影响，在切削试验中，保持机床转速n=90i/min、进给量/=0.08mm/r不变，仅改变切深分别测量切3mm、0.5mm时超声振动切削和普通切削的切削力Fc试验结果见表3.表3切削力Fc与切深ap的关系振动切削力F（。（N）普通切削力F（。（N）试验获得的切削深度与切削力的关系如所示。由图可见，切削力对切削深度的变化相当敏感。
中华不锈钢网据新闻报道:当切深aP< 0.3mm时，振动切削力仅为普通切削力的1/3；当切深达到0.5时，振动切削力和普通切上的切削负荷增大，刀具振幅减小，振动切削的脉冲切削效应减弱，使振动切削时的平均切削力增大。
+振动切削+普通切削切削深度与切削力的关系综合分析普通切削和超声振动切削时切削力与切削参数的单因素关系试验结果可知：（与普通车削相比，超声振动车削的平均主切削力Fc明显减小。在较小切削用量下，Fc的减小尤为显着。
在超声振动车削条件下，随着切削用量的加大，切削力稳定增加。超声振动车削的切削力一切削速度特性与普通切削时因积屑瘤影响而表现出的切削力一切削速度特性有明显区别。显微观察表明，在相应的的切削速度范围内，超声振动车削不会产生积屑瘤。
当切削速度v大于临界切削速度时，超声振动车削仍具有上述特点；当v增大到一定值后，切削力的增加趋于平缓。
4振动切削时切削力与切削参数的多因素正交试验与分析（1）多因素正交试验方案对SiCp/Al金属基复合材料进行超声振动车削的切削力正交试验，通过回归正交分析，讨论切削力与各切削参数之间的关系，并选择最合适的振动切削参数。转速、进给量和切深是车削过程中最重要且基本独立的三个参数，因此选择上述三个参数作为正交试验因素。采用L9（23）正交表作三因素、三水平的正交试验（不考虑交互作用），建立表4所示试验因素水平表。
试验因素水平表试验因素进给量（mm/1）切深（mm）水平1水平2水平削力逐渐接近，cM随着切深的增加刀具单位面积MSh得1示切力试试验数据。采用L9（23）正交表，可表5切削力试验数据试验序号转速Cm/min）进给量B、检验参数t和检验值F为广N，对表5数据进行正交回归分析，可得回归系数采用F检验法检验回归方程效果，因为F=11.（3，5）=5.41，所以该回归方程相当显着。回归方程中的各个自变量则采用t检验，因为t3>1，所以切深对于切削力是不可忽略因素。由回归方程的指数可知，/、v、ap对切削力的影响是递增的。由切削力与各因素的关系可知：切削力与切深基本成正比，这与普通切削规律相似；进给量对切削力也产生正影响，但对切削力的影响程度不如切深；切削速度对切削力的影响程度大于进给量，这是因为振动切削时，随着切削速度的增大，振动周期内刀具的有效切削时间增加，从而导致切削力增大。
与普通车削相比，在较小切削用量下，超声振动车削具有平均主切削力较小的显着优势。
采用超声振动车削时，在兼顾加工效率的前提下，应适当选取较小的切削速度，以有效减小切削轴等刚性较差零件时可获得满意的加工精度。中华不锈钢网据新闻报道
