中华不锈钢网数据获悉：近年来，煤价涨幅过大，部分火电企业出现使用偏离原设计值的燃煤，或者掺杂劣质煤燃烧的现象，这些情况难免引起诱发再热裂纹产生的温度和压力等参数的变化。西电东送工程的节节竣工，核电风电等新能源发电的快速发展，使得东部地区火电厂的部分机组屡有调停、降负荷运行的情况发生，这也肯定会引起运行参数的变化。所以建议发电厂对入炉煤质的检验和管理不能松懈，在正常的启停或变负荷时，严格执行运行规程，避免温度和压力梯度变化过大、过快，形成大量热应力，最后产生热疲劳。随着国家“上大压小”政策的顺利实施，新建的大容量超临界机组和超（超）临界机组大都采用Ｐ９１、Ｐ９２等高参数材料。１２Ｃｒ１ＭｏＶ材质的厚壁钢管大都运行了１０万ｈ以上，锅炉运行历史情况复杂，启停次数、状态不明确。这就要求我们必须细操作、严监督，不放过、不低估焊缝内部的缺陷。裂纹发现一处，就要记录一处，妥善处理一处。
304是一种奥氏体型不锈钢，其硬度不是很高，但塑性很好，一般传统切削靠降低切削速度来保证切削质量，但加工效率普遍较低。本文利用高速车削不锈钢的实验，分析其主要的切削特点和切屑的形成过程，为优化高速车削工艺参数作参考。
中华不锈钢网数据获悉：常用不锈钢按金相组织分有铁素体型、马氏体型、奥氏体3种型。铁素体型、马氏体型不锈钢硬度不高，综合机械性能接近普通碳钢，切削加工难度不大。而304这类钢主要成分是：含碳量小于0.15%，铬含量在17%—19%，镍含量在8%-10%之间。由于含碳量很低，304硬度不高，塑性极好，型钢主要是用轧制的方法生产，组织大多为奥氏体组织，切削加工性比较差，日常加工效率普遍比较低。传统切削加工304，为保证质量通常把机床主轴转速设计的比较低，一般会低于400r/min。由于机床转速比较低，切削的效率自然比较低，为提高304的加工效率，有必要设计一套高转速条件下的工艺参数，为分析优化工艺参数，参考《金属切削手册》设计了本次实验。本次实验采取切削加工里的典型加工方法—车削，本次高速车削的实验条件设定为：工件试样为Φ40mm×100mm的304棒料，刀具材料为高速工具钢，刀具前角γ=12度，后角α=8度，主偏角Kr=45度，副偏角Kr＇=5度，刀尖圆弧半径R=0.2mm，刃倾角λs=-5度。机床转速n=1800r/min（是普通车削不锈钢的4倍），背吃刀量ap（切削深度）=0.6mm，进给量f=0.12mm/r。采用5%浓度的乳化液作冷却液。对比实验条件为低转速普通车削机床转速n=320r/min，其他参数相同。
一、304不锈钢高速车削时主要切削特点分析
将304工件试样在两种不同转速条件下进行车削实验，通过观察和测量试样在不同切削速度条件的状态，分析其主要切削特点如下：
1. 切削后表面硬度有大幅度增加，加工硬化严重。高速车削后，测定工件试样表面的硬度，对比原料硬度大约升高了6个洛氏硬度单位；对比普通车削，测定工件试样表面的硬度，对比原料硬度大约升高了不到1个洛氏硬度单位，两者之间相差了5个洛氏硬度单位。这一现象说明，高速车削时，工件试样表面塑性变形严重，表面产生了较严重的加工硬化，同时由于该种材料中的奥氏体金相组织稳定性比较差，在切削力的挤压和高温双重作用下，部分奥氏体可能会转变为马氏体，使得硬度进一步升高，使加工硬化更加严重。从这一现象分析，如要提高304加工效率，必须克服高速切削下的加工硬化，可考虑使用硬度高的刀具材料和刃磨锋利的刀刃。
2. 刀具磨损明显快于普通车削。观察304高速车削和普通车削，高速车削过程中的刀具磨损明显快于普通车削，高速车削后的刀具表面有明显粗糙，出现了粘刀现象，说明高速车削中形成了积屑瘤，粘附在了刀具上，从而使刀具磨损加剧，降低了刀具寿命。而普通车削这一现象不明显。从这一现象分析，如要提高304加工效率，同时也要降低成本，刀具寿命是一个必须关注的问题，可考虑刃磨时提高刀面的精度，加大冷却液的用量。
3. 高速车削时局部有高温，加大切削液量后明显改善。在高速车削的过程中，温度升高比较快，采用与普通车削一致的切削液用量时，刀尖部分明显发热，有“冒烟”的现象产生，加大切削液的用量后明显好转。说明在高速切削的过程中，有高温生成，同时高温也是影响加工硬化、刀具寿命以及积屑瘤产生的重要因素。因此高速车削时应采用冷却能力好的冷却液体，并加大用量。中华不锈钢网数据获悉
