中华不锈钢网内部报道：双蜗轮减速机是不锈钢焊管机组成型、定径机架的主要传动设备。由于奥氏体不锈钢材料本身具有高的屈服强度，而且在冷加工过程中加工硬化非常快，成型时所需能量和原始变形开始以后所需附加能量要比普碳钢大得多，一般要比低碳钢大2～3倍，所以要求双蜗轮减速机能适应不锈钢管成型的要求。现在大部分焊管机组采用普通圆柱蜗杆传动来生产薄壁不锈钢焊管装饰材料和普碳焊管。而要生产石油、化工、机械等行业所需的小口径相对壁厚较厚的不锈钢焊管，对双蜗轮减速机就提出了更高的要求。新型蜗杆传动――圆弧齿蜗杆传动能较好地满足不锈钢工业焊管机组传动的要求。在自行设计的四条连续成型焊管机组中，采用了圆弧齿蜗杆设计，取得了良好的效果。生产工业用不锈钢管对蜗杆传动减速机的要求在中心距不变的情况下，生产小口径厚壁不锈钢焊管要求蜗杆传动，满足成型不锈钢要有较大承载能力，较长寿命和较高传动效率；在连续成型焊管机组中有12个成型机架，蜗杆不仅向90°方向的本机架传递动力，而且通过蜗杆联轴器向下一成型机架传递动力。要求蜗杆强度，特别是蜗杆喉径满足传动要求；焊管机组上下轧辊都主动，单根蜗杆要和两个蜗轮啮合。减速机形式蜗杆双出头、双蜗轮；不锈钢工业焊管焊接规范大，速度低，传动要求速比小，传动平稳，可带负载起动。根据以上要求，圆弧齿蜗杆传动和普通圆柱蜗杆传动相比，承载能力提高50～150 ，传动效率提高8～15。在中心距确定的情况下，设计减速机时，最大限度考虑蜗杆喉径，满足带负载起动的要求。
高耐蚀锌基涂料是由片状锌片、铝片、铬酸和乙二醇等组成的分散性水溶液，将被处理金属浸入其溶液内，甩去多余的涂料，在80e左右烘干10min后在300e左右的固化炉内烧结，使六价铬被乙二醇等有机物还原，生成不溶于水的无定形的nCr3，其作为结合剂与表面数10层积层锌片、铝片相互结合形成致密保护膜。该膜层具有很好的防腐蚀效果，防腐蚀机理主要表现为锌作为牺牲性阳极对基体的电化学保护作用；由铬酸还原所得的三价铬在金属表面形成致密的氧化膜的钝化作用；以及锌片、铝片和复合铬盐涂层的机械屏蔽保护作用。在多种防腐机理的共同联合屏蔽作用下，高耐蚀锌基涂料涂层与其它传统的金属防腐技术相比有自己独到的特色。又由于高耐蚀锌基涂料技术的整个生产过程中无需酸洗，不向外界排放任何危害环境的物质，生产过程是在完全封闭的环境中进行的，对环境没有任何污染。
高耐蚀锌基涂层外观为银白色，由于具有良好耐蚀性和耐热性、无氢脆、无环境污染的特点引起了人们极大的关注。世界着名的汽车生产厂家，如通用、福特、雷诺、丰田和三菱等均已形成规模生产，并用于金属构件的防腐蚀处理。除汽车摩托车工业外，电力、建筑、桥梁、船舶、铁路、家电以及高速公路护栏、城市灯柱等行业使用高耐蚀锌基涂料技术也日益广泛。由于高耐蚀锌基涂料涂层性能优异，采用该技术具有明显的经济效益、社会效益和环境效益。本文采用自制的片状锌粉、铝粉配制出的高耐蚀锌基涂料具有良好的结合力和耐蚀性。
2试验及方法2.1高耐蚀锌基涂料的组成及配制高耐蚀锌基涂料的主要成分分为金属粉、铬酐、溶剂、分散剂、还原剂、pH值调节剂、表面活性剂、增稠剂等。将铬酐溶于定量的水中，调节其pH值，然后依次在金属粉中加入溶剂、分散剂、表面活性剂、铬酸、增稠剂等。
金属粉可选择非贵金属，如镁、锌、铝、锰以及它们电镀与涂饰的混合物或合金；可以为片状、粒状或二者的混合物；含量一般不超过1000g/L；与铬酐的比例不超过0.8B1.本试验采用锌和铝的合金粉，锌粉为500目过筛的片状锌粉，锌粉和铝粉的比例在6B1-12B1之间。
2.2试片制备流程为：试片y喷沙y浸涂y机械甩去多余涂料y干燥箱本文中由于试片较小，可以在离心式搅拌器上进行甩液，适当调节电压控制转速，调整转速和时间来控制涂层厚度。若是较重的工件可以采用沥去多余涂料的方法。
这里的烧结工艺是在101A-4B电热鼓风干燥箱中进行的。将已涂好的试片放入干燥箱中，从室温开始升温到80e保温10min，然后继续升温到300e左右保温20min进行烧结，再自然冷却到室温即可。
2.3涂层厚度的测试涂层厚度的测试采用广东省江门化工厂DHC-1型测厚仪平行测定厚度5次，取5次测量值的平均值所得。
2.4涂层的耐蚀性测试涂层的耐蚀性采用中性盐雾试验和5%盐水浸润试验进行。
2.5涂层形貌与结构涂层的表面形貌与结构采用背散射电子扫描电镜（BSE）和二次电子扫描电镜（SE）进行检测。
3结果与讨论3.1溶剂的选择原料中的锌、铝粉不能被水润湿，故选择合适的溶剂来润湿和分散金属粉非常关键。溶剂可以为惰性有机溶剂或它们的液态混合物。有机溶剂可用正丁醇、吡啶、丙三醇和卤代烃等水溶性溶剂。由于在配制涂料时起泡会影响涂层质量，需要引入重脂肪族或芳香族烃类非水溶性溶剂降低处理液对泡的高度敏感性。为使这类溶剂与处理液（主要是水溶性溶液）混溶，需要引入一种物质，这种物质本身易溶于水和有机物，而溶剂也易溶于该物质，将这种物质称为潜溶剂。与此同时需引入非离子表面活性剂。
为保证铸件具有良好的冲击韧性，材质选用ZG230450.该铸件除底座底面机械加工外，其余均为铸态，钩子内侧不允许有飞边毛刺，铸件不允许有气孔、缩孔、夹杂等缺陷。采用3t碱性电弧炉熔炼，硅铝锰合金沉淀脱氧，用油砂制芯，湿型砂造型。铸件落砂后，切割浇冒口，正火处理，抛丸清理和打磨后检验入库。生产中发现，冒口气割后，在铸件冒口颈残根部存在气孔、缩孔缺陷。气孔直径为36mm，数量不等，有的大面积存在，有的仅23个孔洞。缩孔大小、数量不等，且钩子壁厚一侧的缩孔比另一侧严重，据统计，此情况废品率达30%左右。冒口颈残根表面无气孔、缩孔的铸件在加工底面时没有发现气孔、缩孔，但在加工两个盲孔时，出现直径5mm的缩孔，据统计，此情况废品率占16%左右。
中华不锈钢网内部报道：冒口设置铸造冒口采用传统的顶冒口，设置在铸件热节的正上方。虽然冒口模数大于铸件热节处的模数，从理论上分析，冒口可有效补缩，该工艺从表面上看能够强化顺序凝固，实质上在原本厚度大的铸件热节上，加上冒口后，铸件和冒口接触处的散热面消失了，冒口中的补缩液源源不断地经过热节向远处流动补缩，加上冒口根部周围砂尖过热作用，在热节处又形成了新的接触热节，造成了过强的顺序凝固，使本来凝固较迟的热节处的凝固时间更长了。这就相应增加了对冒口补缩时间的要求，导致冒口不能进行有效补缩。因此，在铸件的底座热节部位产生了气孔、缩孔缺陷。
钢液引入铸型的方式因冒口颈正对着型腔下表面，钢液从冒口颈引入铸型时，对型腔表面的冲击大，易形成紊流或涡流，不利于排气，且在浇注过程中易卷入气体。因此易产生气孔缺陷。分型位置因该方案的铸件全部在下型，铸件距上砂箱上端面远，且铸件正上方是盖芯，铸件散热和排气条件差，也是易形成气缩孔缺陷的因素之一。
化学成分的影响ZG230450属低碳钢，从碳氧反应的热力学来看，在一定温度下，钢液中O%与C%的乘积是一个常数。钢液中的含碳量低时，含氧量高。而氧在钢液中是以FeO形态存在，FeO与C反应生成CO气泡逸出上浮，在上浮中也吸入氢和氮使它长大，由于铸型内温度下降快，凝固时气泡来不及完全排除，或者铸型排气不畅，就产生了气孔。因此，低碳钢铸件比高碳钢铸件容易产生气孔。
铸型条件对排气的影响因铸型为湿型，浇注时钢液与铸型反应较剧烈，由此而产生的大量气体必须顺畅地排出型腔，才不会产生气孔，而该工艺方案的浇注系统和分型面的设计，均不利于排气，也是易形成气孔缺陷的因素之一。冒口设计为了避免形成过强的顺序凝固，提高冒口的补缩能力，该方案将顶冒口改成侧冒口，使冒口避开热节而又靠近热节，且用一个冒口补缩两个铸件。为了加强冒口补缩，将冒口设置在内浇道和铸件之间。
冷铁设置为了加快热节处的冷却速度，实现铸件整体的均衡凝固，该方案还增加了2块16mm的内冷铁。浇注系统设计经计算，每型可布置8个铸件，采用塞杆包浇注。直浇道选用直径为45mm的标准件，横浇道设计成截面积为945cm的梯形，内浇道设计成截面积为的梯形，并使内浇道从冒口底部的一侧引入，以增强冒口的补缩作用。
浇注工艺改进针对易形成气孔的低碳钢，除保证正常的脱氧外，采取高温出炉，低温浇注的浇注工艺。高温出炉，延长钢液的镇静时间，有利于钢液中气体和有害杂质的排出，降低钢液中的原始含气量。低温浇注可以减小冒口区域的热作用，从而减少气孔、缩孔缺陷。经对比试验，将出炉温度控制在16001630，钢液镇静时间从2min增至在试制过程中发现，钩子内侧出现的披缝，特别是大面积的披缝很难打磨平整，影响加工定位尺寸435mm的精度，从而导致螺丝孔和销孔加工偏离正确位置。而且未被消除的披缝还会对钢板弹簧造成磨损。
效果废品率显着降低，气孔、缩孔废品率降低为29%左右，使该铸件的废品率控制在11%左右。原每型布置6件，现每型增加到8件。芯子数量由原每件3个减少到每件2个。工艺出品率由原503%提高到734%.冒口易切割，铸件割亏缺陷减少了。因此生产成本大幅度降低。
中华不锈钢网内部报道：新工艺的推广应用原板簧支架类的其它铸件废品率一直在30@%，工艺出品率在40Q%.将新工艺应用于该类产品，均收到了良好的效果，使该类铸件的废品铸造：汽车板簧支架类铸钢件的湿型工艺分析与改进。
