中华不锈钢网陆续报道：不锈钢的切削加工性不锈钢材料按其内部组织结构分类，有铁素体不锈钢。与普通碳素钢45钢相比，不锈钢则属于难加工材料，从不锈钢与45钢的切削加工性对比表1中可以看到，以奥氏体不锈钢的切削加工性为最差。现以奥氏体不锈钢为例，来探讨不锈钢材料的切削加工性。韧性高，加工硬化严重，切削抗力大奥氏体不锈钢的强度与硬度虽和45钢相近，但是由于韧性大，使总的切削抗力增大，单位切削力比正火状态的45钢约高出25 .切削温度高，刀具容易磨损其主要原因是奥氏体不锈钢切削抗力大，消耗功率高，导热性差。切削热不易通过切屑带走，大量的切削热都传给了刀具。加之奥氏体不锈钢材料中的高硬碳化物形成的硬质点对刀面的磨擦及其加工硬化等原因，使刀具很容易磨损。容易粘刀和生成积屑瘤由于奥氏体不锈钢韧性大，粘附性强，很容易在刀面前面上粘附，熔着一层被切削材料，生成积屑瘤。随着这些敷着物的生成与剥落，刀具很容易崩刃。切屑不易卷曲和折断由于奥氏体不锈钢塑性高，韧性大，切削时切屑不易卷曲和折断，容屑与排屑都很困难。切屑时容易产生振动普通碳素钢的切屑一般呈条状，其切削厚度可以随切削速度的提高而变薄。奥氏体不锈钢切屑是呈锯齿状的，几乎不受切削速度的影响。其切削阻力的波动与切屑锯齿状的周期是一致的，奥氏体不锈钢材料的韧性大，导热性差，切削抗力大而且切屑不易卷曲和折断。由于普通直排丝锥在材料和几何结构上的缺陷，用于对不锈钢材料进行攻丝加工时，很容易出现切削刃磨钝、崩齿或折断等问题，生产效率和刀具寿命都很低。
蒸汽管网以其温度高、压力高、热膨胀量大为特点，在长距离的直管段中必须设置补偿器。特别是管径较大时，传统的补偿器占用的空间较大，在管线施工中当空间不能满足时就必须采用其它形式的补偿器。不锈钢波纹补偿器以其承受推力大、弯矩大、占用空间小等优点越来越多地被采用。我单位早在80年代初就开始安装这种补偿器，其中84年过热蒸汽）的施工中就安装了多种形式的不锈钢波纹补偿器。经过15年的运行证明效果良好，此种补偿器安装较为复杂。将波纹管部分用石棉布或其它耐火材料包缠保护。组对时分清介质流向。带有铰链的其转动方向应和管线变形方向一致。与管子组对时全部采用“V”形坡口，单面焊双面成型的对接焊缝，全位置焊，焊缝必须一次焊完，禁止来回翻转，焊接时严禁烧穿管子或焊渣飞溅到波纹管上，严禁在波纹管上引弧或接焊机地线。在吊装前应首先检查支座，导向座和管道支架的安装是否符合图纸要求，固定支架必须焊接牢固。合理设置吊点，严禁将吊点设置在波纹管上。注意整体的吊装刚度，为了防止过大的变形，必要时应予以加固。起吊前应进行人工清扫，当管径较小时可用压缩空气清扫。吊装就位后，严禁用偏移膨胀节的办法来调整管道安装误差。管道调整后用拉伸夹具将补偿器锁紧，而后进行预拉伸，拉伸量等于两固定管架间距的热膨胀量。拉伸位置宜在两侧同时进行。
中华不锈钢网陆续报道：分析成型时的金属液流动规律，探讨了各压力阶段对成型性能的影响，给定了合理的挤压铸造工艺参数。在间接挤压铸造过程中，液态金属在高压的作用下，以较高的速度在很短的时间内充满型腔，其填充型腔的过程是非常复杂的。它涉及到流体动力学和热力学的一些理论问题，并与许多因素有关，如液体金属的粘度、表面张力、结晶温度范围、零件的形状、浇道形状与位置、压射比压、充填速度及挤压铸造过程热参数等。
正确认识金属液体的流动状态，掌握金属液流的充填规律，充分利用金属液的充填特性是正确选择挤压铸造方式、合理设计模具结构、生产出良好挤压铸造产品的决定因素。
经过对零件的详细分析，这样的结构和要求可以采用间接正挤压铸造工艺。翼面流线外形由模具直接成型，不需加工（挤压铸造坯件的设计质量为0.8kg），可大大缩短机加工工时和降低生产成本。
间接正挤压铸造，就是零件上所受到的压力是间接的，它是由压头作用于金属液上的力通过浇道传递到零件上，液体流动方向与挤压力的方向一致。
与间接反挤压铸造最显着的区别就是它没有横浇道，只有直浇道和内浇道与零件余料相连，而且要使零件在凝固时能够一直受到压力的作用，余料及直浇道应该最后凝固。与一般重力浇铸不同，间接正挤压铸造是从下向上充型，浇道在下部，为使零件得到足够的补缩就必须形成自上而下的顺序凝固，即远离浇道处先凝固，浇道处最后凝固，否则就会在零件中产生缩孔缩松等缺陷。
浇道系统设计应保证金属液充型流动稳定，有利于凝固和补缩。液态金属浇入压室后，在压力作用下，金属液通过过渡圆台区进入内浇道和附近厚大部位，由于此部位较厚大且在金属液流动方向上的总截面积基本相等，根据等流量连续流动方程可知：此时各处流速基本相等，流动过程平稳。金属液在流动到达轴翼结合部位（38mm）时，由于此处截面尺寸缩小，其流动速度及方向均发生改变并进入翼形部位流动。根据液体流动规律，在压力作用方向上液体具有较高的流动速度，这一部分液体以射流形式撞击对面型壁后，沿型壁两侧以反射压力流的形式充填，而其他方向上的液体由于速度较低，将以扩散压力流的形式沿型腔截面向前流动。
在设计模具和分析流动时，必须注意以下两方面。a.轴部充型b.翼部充型c.液流汇合d.型腔冲满（1）在反射压力流和扩散压力流的汇合前沿聚集着两股液流所填充部分被挤出的气体，并伴有前端涡流卷入的气体。因此在模具型腔的相应位置开设排气槽和溢流槽，以减少零件内出现气孔的可能性。溢流槽通常设计在液体金属最先冲击，或最后填充，或两股（多股）金属液体汇合卷入气体，或局部过薄的部位析舵面的充型特点，模具设计时沿舵面最薄处（厚1mm的斜边）开一半圆长条形（设计值为长300mm，宽20mm，截面半径30mm）的溢流槽。经实践发现这样设计对充型是不利的，主要是实际金属液流动规律与上述理论分析相比发生了新的变化：因为溢流槽厚大，充填流动阻力小，充型时液态金属首先从右上角（厚1mm的斜边上端）将溢流槽充满，导致型腔内充型压力迅速降低，并发生合金液从溢流槽返流型腔，造成舵面中间部位（A处）成型困难，出现缺陷。经调整，只保留A处附近的溢流槽（长70mm，宽20mm，截面半径30mm），这样可保证A处仍为两股液流的汇合处，A处的汇流卷入气体被导入溢流槽，零件成型良好，无任何缺陷。从零件的流线分布规律可以看出金属液的充填形貌与理论分析是一致的。
（2）在流动过程中不能忽视型壁的冷却作用。由于翼形部位很薄，型壁对在其中流动的金属液体有强烈的冷却作用，使金属液温度降低、粘度增大、流动性降低、型腔充满困难。必须选用合适的充型速度和充型时间，配合适当的金属液温度、模具温度、充型压力等参数（各参数设计值为：充型速度0.25m/s，充型时间1s，金属液温度670～700℃，模具温度250～300℃，充型压力60MPa），才能较好地控制金属液的流动规律。中华不锈钢网陆续报道
