首钢京唐炼钢作业部与施工、维检单位密切合作，共同努力，3号脱碳转炉炉役于8月8日16时开始，至20日12时结束，比公司计划节点提前了4个多小时，比以往炉役检修工期缩短了100个小时，创出了该部转炉投产以来炉役检修最新纪录。
公司2高炉投产以后，铁水日产量达到2万吨以上，炼钢部每天冶炼炉数达到70－90炉。为保证转炉的合理周转，公司决定将3号脱碳炉炉役检修工期由原来的16天压缩到12天，这就增加了炉役的组织和施工难度。为保炉役工期节点，该部提前动手做了大量扎实细致的工作，成立了由部长挂帅的炉役领导小组，编发了《3号脱碳炉炉役检修安排》，建立了炉役检修例会制度，每天早晚两次召开例会，通报炉役施工进度，协调相关工作。设立炉役专项奖，对节点时间内完成计划好的单位给予奖励，并在部内早会上进行发布，充分调动了各单位的积极性。
3号炉炉役是在其它4座转炉正常生产的条件下进行的。面对场地狭小、天车紧张、高温多雨等诸多困难，参战单位开动脑筋，对炉役组织、拆炉砌炉、设备检修等工艺进行优化，压缩施工时间，确保炉役工期。炼钢区充分利用3号炉的“剩余价值”，组织冶炼低碳品种钢，不仅加快了品种钢生产，而且降低了补炉料消耗，为炉衬的拆除创造了条件。整个拆炉过程，只用了3个小时。他们还对转炉汽化冷却系统的“泄水”、“煮炉”操作进行改进，大大缩短了工期。一座转炉的汽化冷却系统内，注有250多立方米的除盐、除氧水，炉役前要将水全部泄净，需要按顺序开关各层平台上的50多个泄水阀门。以前，整个泄水过程要4个多小时，这次炼钢汽化班的职工改进了操作方式，只用2个多小时就完成了泄水。开炉之前要对汽化冷却系统进行“煮炉”注水、预热，要用加药的水对整个管道浸泡两遍，再用清水冲洗4遍，整个“煮炉”过程，以前要用近72个小时，此次通过优化操作，提前4个小时完成了“煮炉”。
炉衬砌筑是炉役的重头戏。该部认真做好各项工作，确保质量和工期。该部的300吨转炉是国内最大的转炉，炉壳高近12米，炉膛内径约9米，一套炉衬砖包括7种牌号、31个砖型，总重量近790吨，需要砌筑60多层。该部与负责砌炉施工的首钢炉料耐材公司的人员积极配合。施工单位利用生产间隙，用天车、叉车将一部分材料先倒运到施工现场，并在炉后搭建了一个临时平台，施工人员从出钢口钻进炉膛，先进行炉底砌筑，再吊放砌炉塔进行炉壁砌筑。炉衬砖在一千五六百度的高温状态下工作，要经受钢水、废钢、合金料的冲刷、侵蚀，因此对砌筑精度要求极高，横、竖砖缝只有一二毫米，每层之间还要错开砖缝，而且要两头“合门”。出钢口、耳轴、前大面、炉口等重点部位，更是丝毫不能有偏差。一块底吹砖320多斤，要靠人工在狭小的炉膛内调整好，稍有偏差就不能插入底吹管，影响正常冶炼。砌炉人员精心操作，保证平整严细。一块“合门砖”有时要切削、打磨多次，才能保证砌筑质量。为此，该部明确四班炼钢工为第一责任人，负责检查砌炉质量，炼钢区领导也随时抽查施工质量。经过大家的共同努力，原定120个小时的砌炉工期，提前8小时保质保量完成任务。
该部设备室人员积极为炉役创造条件，他们提前对检修的炉塔、炉下车等相关设备进行检修，并组织维检单位先后完成了转炉烟道系统、氧枪系统、副枪系统的检修、调试，利用炉役完成了烟道排污和泄水管路改造、合金溜槽改造、炉前挡火板轨道改造等7个重大技改项目。公辅区安排业务熟练的天车司机配合砌炉，并积极组织煤气回收系统、能源动力系统的检修和调试。
