中华不锈钢网小编认为:分析了换热器的结构特点，找出难点，并进行了大量的试验研究。如：进行了奥氏体不锈钢焊接接头一196C冲击试验，开发了紫铜管一管无奸剂奸焊，不锈钢管板复紫铜管的氩弧奸焊新工艺，按标准完成了外壳、换热芯体、管板各种焊缝的焊接工艺评定，还进行了换热器模拟工况一196*C低温疲劳试验，管板覆膜金相等试验。家验收合格。
高质量的完成了换热器的制造。各项指标经美国专表1主要技术特性容器类别程别工作介质设计压力最高工作气压试验气密性试验压力（MPa）设计温度焊缝系数换热面积二类管程I高压管程一壳程空气1换热器的结构及焊接难点大型、高压、低温绕管换热器照片1.5mmX120m的紫铜管（TPz）缠绕在中心筒上而成，外形尺寸01.25m长18m，重达36t这种体积庞大的绕管芯体目前世界上只能分成二段绕制，然后再对接起来。这样每根管必然有一个接头，需要现场对装。合同中要求通球直径为95%d内（06）而且焊接中不得使用任何熔剂。这是第二个难点。
炉卷工程主车间由板坯跨、加热炉跨、主轧跨、成品库和机修跨组成，主车间南北轴线全长564.3m，最窄处30m，最宽处54m，主厂房总建筑面积约36326m2，主厂房为全钢结构间层厂房，钢结构制作及安装工程8300余吨，主厂房采用彩板封闭约86860m2.辅助设施包括3个电气室及变压器室、4个液压站及高压除鳞泵房、3个润滑站等，建筑面积约11400m2.绿化面积达22000m2，绿化占地率达到27.5 %.整个轧制线总长度432m，设备总重量7200t.陈清蒸礤说控制温lChinaAcademicJo胍alElectronicPubli费加料小快速脱1碳酵顶吹氧枪；吹炼兼取样用副枪ft内陆钢铁公司7号高炉出铁设备的改进伊斯帕特内陆钢铁公司7号高炉是一座有效容积为3749m3的大型高炉。该炉于1980年投入使用，如今已到了炉役末期。上世纪90年代中期该炉在提高生产率的条件下，突现出高炉出铁不稳定现象。经公司研究认为改进出铁设备的可靠性及与出铁口炮泥及其设备成为关键。为此内陆公司将所需进行工作细分为各个单元，同时对各单元进行系统性改造，包括出铁程序标准化、耐火材料改进，以及出铁口炮泥及相关设备的改进。
中华不锈钢网小编认为:改进工作的重点之一是缩短维修时间。在改造前系统的维修时间是每条沟需1314天。目标是缩短至1011天。
达到此目标进行了铁水沟和流渣沟的更新，及将铁水沟的耐火砖砌基础层更换成异型砖。
铁水沟和流渣沟的更换工作是在1996年进行的，当时将埋入箱式铁水沟和流渣沟更换成空气冷却箱式。流渣沟和铁水沟的改造是在线进行的，对铁水生产没有产生重大影响。这次改造的主要获准是减少了铁水沟和流渣沟的损耗。
损耗的减少导致几乎完全消除了铁水沟和流渣沟的耐火材料损坏，最大地减少了这类耐火材料的消耗。
19981999年将整个铁水沟的基础层以及瀑布式水冷区基础层全部更换成异型砖，结果避免了耐火材料的损坏，此后再也未出现过基础层的修补。
中间喷补也得到改进。现在喷补采用喷射泥浆。如今铁水沟喷补时间已缩短到7天或8天，而中间喷射泥浆喷补可以在1624h内完成。
出铁口堵口泥的改进主要是提高挤压性能和钻口性能等。研究发现出铁口堵口泥既不能太硬也不能太软，太硬会直接影响捣固作业，太软金属铁就会穿入堵口，从而造成堵口硬化，给钻口带来意想不到的麻烦。内陆公司发现堵口操作在5065*C时效果最佳，并且在泥炮筒中的堵口泥采用通过对7号高炉的出铁设备的大量改造工作，如今高炉的出铁操作可靠性提高，同时很少出现波动，从而保证了高炉在高生产率条件下，出铁的稳定进行。
下面按照生产线的流程简介所采用的各项新技术。
采用超高功率供电，使出钢至出钢时间缩短到约一小时；电炉采用鼓形炉罩，有效地控制了烟尘和噪音；出钢小车与钢包回转台连接；出钢前撇渣。此外，电弧炉的主体设备的设计采用了有限元分析方法，提高了设备的使用寿命。炉顶的第五孔，用于直接添加合金和（或）熔剂；施罗曼德马克的三点式快速提升炉顶的提升装置；铝导电臂线不仅供电功率大，且保养成本低。渣线处采用铜制冷却壁，使电炉的使用寿命更长。出渣口可以独立快速吊装更换。
氩氧炉是最新型设计，它的目的是提供最先进的工艺以使精炼时间缩短至60min内，其主要设备包括带有耳轴的三个炉壳；U型水冷耳吊环；炉壳承载小车以及合金、冷却剂气体控制阀。AOD炉产生的烟气直接进入水冷罩及管道，然后被炉外的炉罩吸收。烧嘴处用耐火材料厚度增加，以延长氩氧炉寿命。
钢包站用于连铸前的成分微调和温度调节。设备包括带有吹氩装置的钢包运送小车、衬有耐火材料的钢包顶盖和三点式提升系统，一个紧急搅拌枪和一个半自动取样枪。
采用提升式钢包回转台，通过塞式搅拌连接器，使钢包可以得到及时搅拌，从而保持了钢水的温度均匀性。中间包配备有称重及反馈系统以控制钢包滑动水口的位置；中间包保护浇注。在线宽度可调立式结晶器配备有通过热传导探测粘钢状态的装置。立式结晶器保证了板坯具有较好的内部及皮下质量，较小的内部偏析。结晶器振动装置包括最新型的液压片簧，可以形成多种波形、振幅和频率，从而得到最佳的铸坯表面。
板坯连铸机采用8点弯曲及矫直，使铸坯内应力最小。
导辊的辊距很小；导辊直径范围是：100mm（第1扇形段）至290mm（第12扇形段）。二次冷却水冷喷嘴分为15个控制段。喷淋水流速根据控制系统中预先设置的10条冷却曲线及连铸机铸速进行自动调节。
此外，新建冶炼生产线实现了电脑联网，用微机采集信号，并可以在公司局域网内任意一台微机上实现控制管理。
一套新型带钢冷却模型冷却速度严重地影响热轧带钢的质量，因为用来控制产品质量的时间一温度曲线对金属的机械特性有举足轻重的影响。为了使产品质量均匀，即使带钢通过轧机的速度有所改变，带钢冷却时也需要尽可能各部分均匀冷却。
中华不锈钢网小编认为:传统的带钢冷却模型只考虑卷取机的温度，但这是不够的。在冷却时带钢需经过随温度而变化的相变过程。如果带钢速度变化，带钢的不同部分经常出现不同的物理特性。
使热轧机的操作人员能够通过沿着整个带钢长度方向温度一时间曲线控制冷却过程，作为整个闭环冷却控制系统的一部分，模型实时计算了完整的温度分配情况，在200ms以内，补偿冷却曲线所需的任何偏差。
即使改变工艺条件，此快速反馈系统可以成功地生产出高质量的钢带。新的带钢冷却模型考虑了过程状态和最终产品，包括带钢化学组成及尺寸的变化，以及不同的冷却方法，比如喷雾冷却、水幕冷却、层流冷却。这些都经过对带钢冷却时复杂的物理过程进行精确制图来实现的。
所有重要的过程参数都进行连续地监控和更新。带钢冷却模型提高轧机的灵活性，不同类型的钢在任何时间都可以生产，新型钢种加入生产计划不需要改变冷却模型参数和软件。
初级版的带钢冷却模型软件已经在7座热轧机上应用，3套在中国，美国、俄国、法国和埃及各使用一套。在试验区试验阶段，除了卷取温度外，也用了一些有限设定值来控制带钢温度。
中华不锈钢网小编认为:模型已经做了进一步改进，确保整个带钢的时间-温度曲线的实用性。更加复杂的相变转变模型将在2004年中期投入使用。直接计算相组成已成为冷却控制的一部分，在完整的热动力描述的帮助下，奥氏体、铁素体、珠光体的组成可以实时监控。
