中华不锈钢网办公室获悉:焊接工艺评定焊材及工艺参数选定后，按ASME标准和JB4708对上述10种焊缝进行工艺评定。按标准焊出各种试板，经外观检查，射线探伤；拉伸、弯曲；*196C低温冲击；晶间腐蚀试验均符合标准要求。
由于评定结果内容较多，在此就不一一列举，仅以WPQ11筒体纵焊缝窄间隙埋弧自动焊为例说明，主要情况见表4表5.表2焊缝一196C低温冲击试验结果试样焊接方法缺口位置缺口型式试验温冲击功焊材焊缝V型手工电弧焊焊缝V型埋弧焊焊缝V型焊缝V型手工电弧焊焊缝V型埋弧焊焊缝V型表3焊接工艺参数焊层序号焊道数量焊接方法焊接电流电弧电压（V）焊接速度气体流量焊材手工电弧焊埋弧焊表4焊接接头拉伸试验（评定编号WPQ11）试样宽厚断面积总载荷抗拉强度断裂特点热影响区表5试样缺口位置缺口形式试验温度冲击功侧向膨胀量焊缝热影响区V形V形疲劳试验套管一钎缝一管金相100X表6管一管无钎剂钎焊接头评定结果（评定编号BPQ01）试样接头通球直径抗拉强度钎着率清洁度备注型式搭接合格台阶套管接头搭接合格这是美方提出的特殊要求，即采用产品相同的结构和工艺焊接三个接头，再用U形管接起来做成试件，其内部充入惰性气体至8.1MPa将试件浸入液氮中，浸泡5分钟，提出至常温，再浸入液氮中……，观测试件变化情况。试验中看到试件浸入液氮后管内压力迅速下降至零（表压）试件温度也迅速降到一196*C.当提出液氮后，管内压力缓慢回升至8.1MPa而试件温度相当缓慢的（约90分钟）恢复常温。该情况和换热器工况非常接近，此试验连续作106次，并每隔5个下水复查检漏，工件一切正常，未发生渗漏、变形和异常响声等情况。美国专家现场监检予以通过，其疲劳曲线见。
发动机气缸垫的厚度一般在4mm之内，而平面尺寸可达70QmmX500mm，三维尺寸测量精度要求达到0.07mm气缸垫检测仪采用直角坐标结构形式，适于对大平面尺寸的气缸垫或类似平面板状零件进行测量。为其机械本体结构图。
锈钢丝锥寿命可提。
中华不锈钢网办公室获悉:必须指出的是，刀具在涂层前的制造工艺及制造质量对涂层质量的影响也不容忽视，涂层质量的优劣将直接决定刀具的使用性能。采用了PL1000型纳米真空离子涂膜机，它具有两次刻蚀功能，涂膜后的丝锥能够显著增加膜层与基体的结合力，从而达到理想的试验效果。
合理选择丝锥的结构参数，可提高加工质量，改善丝锥的切削性能。
采用表面注入Co离子的高速钢丝锥加工不以倍且且磁磨损比较均匀。
不锈钢攻丝用的新型丝锥刘光明，施志大，居季成（上海应用技术学院机械与自动化工程学院，上海，200233）（几何）参数和涂层材料及方法进行合理选择，使之能够高效地、经济地对不锈钢进行攻丝加71：A不锈钢作为一种优良的耐腐蚀材料，并具备有强度和韧性等方面的优异使用性能，使之在机器零件及制药、化工设备等各个领域得到广泛的应用。但是，随着不锈钢用量的不断增加，不锈钢作为难切削材料的加工问题就日益突出。正是因为不锈钢具有良好的塑性和一定的韧性及强度，所以导致加工硬化现象严重，易对刀具切削刃口造成损伤。由于它高温下强度高、热传导率低，因此切削温度高，对刀具磨损影响很大，正因它具有相当大的初性和强度，延伸率大，故极易形成积屑瘤。这些情况对于不锈钢加工，尤其是攻丝将会带来很大困难。
我们在实际加工过程中，研制了一种表面注人Co离子的高速钢丝锥（如），并对刀具的结构参数进行合理选择，能较好地完成不锈钢攻丝。
1双头丝锥的结构简介目前我们常用的丝锥只有一端有螺纹，而另一端则为刀柄。这种结构使得刀杆尾部须被设计成方身或锥面，以能传递扭矩。而丝锥的螺纹的有效部分只占丝锥长度的40%左右，丝锥材料大部分用于刀柄部分，比较浪费材料。
现设计的双头丝锥在它的两头都有相同的外形，能使丝锥固定在夹具上，使得扭矩可以从任意一端传递到另一端。这种结构相当于把两个单头丝锥的刀柄部分合并成一体，从而减少了柄部长度，节省了材料。在双头丝锥的中间部分，即刀柄部分，可以铣出较浅的圆弧槽，利用双头丝锥两头的顶针孔定位，圆弧槽经磨削后可保证定位夹紧面具有较高的定位精度。
2丝锥结构参数的合理选择试验表明，丝锥槽数对攻丝效果有较大的影响。我们选用的是三槽丝锥，它与四槽丝锥相比，横截面的尺寸增大了，丝锥的强度得到提高，可有效防止丝锥在攻丝扭矩的作用下折断，也为增大前角和后角创造了有利的条件。并且，三槽丝锥的攻丝扭矩可比四槽丝锥减小10%，因而单位面积切削力也随之减小。
中华不锈钢网办公室获悉:由于攻丝切削力大，为减小丝锥的磨损速度，一般认为丝锥前角应取小值，但是根据不锈钢材料的特性，其抗拉强度不是太篼，而高温强度、延伸率和断面收缩率却较大，攻丝时切屑不易分离、卷曲和折断，切削变形大，攻丝扭矩大，切削温度高。因此为了减小切削变形，使切削轻快，应该适当增大前角，而且这样可使容屑槽面积增大，使不易卷曲和折断的切屑能够暂存容屑槽中，不至于因为切屑堵塞而使丝锥折断或刀齿崩刃。因此我们选择了~=20°较大的前角。
标准丝锥切削锥部的齿顶后角一般为a/1 =6°8°，但由于不锈钢韧性较大，所以我们选用了较大的后角ap=10°~12°，并在制造时对螺纹廓形进行铲磨，即铲磨螺纹截形后角，这样可防止攻丝过程中由于弹性恢复，被加工表面在切削后缩小，使摩察力大大增加，也可避免丝锥在反转退出时被切屑卡塞。
容屑槽槽形选用两圆弧一直线构成的槽形，槽形的方向最好采用嫌旋槽，但是其制造相当困难，刀具制造成本较篼，因此我们选用在直线槽的切削锥部有刃倾角的形式，以提篼其切削性能。
3丝锥材料的合理选择传统的丝锥材料均为普通篼速钢。有资料显示，加工不锈钢可以在篼速钢表面进行TiN涂层，以减小切削扭矩，延长丝锥寿命，提篼螺纹质量。实验证明，TiN涂层可使丝锥表面与不锈钢材料之间的摩擦力下降，使切削扭矩下降1/3l/2，TiN涂层还能有效抑制丝锥与不锈钢的亲和作用，明显阻止不锈钢和丝锥之间的粘结，从而使蜾纹表面质量提高。
我们选用的材料为表面注入Co离子，因为它不仅有TiN涂层的上述特点，还有一些更优异的特征。由于表面注入Co元素的高速钢表面晶格发生严重的畸变和强化，表面组织和Co离子发生化合反应，形成金属化合物和弥散金属硬质相，使表面硬度可达1 6002000HV，而且该硬质层是混合体，没有TiN涂层的明显界面，所以硬质层与篼速钢有极强的结合强度，从而提高了丝锥表面的耐磨性，抗冲击性和耐腐蚀性。我们对丝锥进行Co离子注人并与未经注入处理的丝锥作了切削性能对比试验，注入Co离子丝锥的材料为W6Mo5Cr4V2，尺寸为M10X1（带刃倾角），试件为lCrl8Ni9Ti不镑钢，硬度HB190，抗拉强度642MPa，选用切削速度3.6m/min，浇注乳化切削液，流量5L/min.当总攻丝长度为4m时，注人Co离子的丝锥切削齿后刀面上的磨损量为0.15mm，未注人Co离子的磨损量为0.实验证明注入Co离子后丝锥的切削寿命可延长1.52倍，而且刀齿后刀面沿刀刃的磨损是均匀的，而一般情况下丝锥刀齿后刀面位于刀刃转角处往往会产生严重磨损甚至崩刃，这充分说明注入Co离子以后丝锥的耐磨性和抗冲击性得到了显著的提高。
图注入Co离子与未注入Co离子的丝锥切削齿磨损过程由于双头丝锥是一种新型结构，一般的夹具无法装夹，所以我们设计了双头丝锥的专用夹具，为夹具外形，为双头丝锥装夹在专用夹头中的结构示意图。双头丝锥由钢球在斜面的作用下压紧在双头丝锥中间的圆弧槽内，只要推动松紧压套即能方便的把丝锥拆装及掉头。丝锥由中心孔与夹具中的定位销起到定心作用，丝锥夹具在整个壳体内可略有浮动，以便对准工件孔。且在轴向也有少许允动，以便于丝锥进退时，允许在螺距上稍有些偏差。
气缸垫作为发动机中的密封件，负责发动机气、油、水的密封。如果气缸垫质量不合格，轻则降低动力、磨损发动机，重则直接造成发动机损坏、引起事故。长期以来，发动机气缸垫的尺寸精度检验和样品的反向工程均依靠人工获取三维尺寸，精度差、效率低。随着生产自动化要求的不断提高，发动机气缸垫和类似板状冲压件产品的三维尺寸测量迫切需要实现自动化。
中华不锈钢网办公室获悉:近年来已有不少研究人员将三坐标测量机和CCD摄像测量系统等先进技术用于大尺寸平面板状件的测量。然而，用三坐标测量机测量气缸垫这类大尺寸平面板状件时，需要对其上、下两个表面进行接触测量，操作复杂，速度慢，测量成本高；而用普通CCD摄像测量系统只能得到气缸垫的平面二维尺寸，无法得到各点的厚度值，并且在大视场的情况下图像存在畸变，标定复杂。本文介绍一种气缸垫激光扫描三维尺寸测量技术：通过气缸垫检测仪扫描气缸垫表面所采集的三维坐标信息生成气缸垫的灰度位图，利用数字图像处理技术处理位图，采用人机交互完成三维尺寸测量。
