在涂料性能的开发，以美国3M公司206N为赶超目标，取得了可喜的进展。尤其在固化的时间降到230—240℃/3min以下，不仅使工艺流程幅度简化，同时使大口径不锈钢管涂层充分体现了硬质、薄层、高性能三大优点，引起了不锈钢管道工程界的重视。
(1)大口径不锈钢管涂敷工艺流程：表面干燥一喷砂（丸）一中频感应加热一静电喷粉一，恒温（固化）一冷却一检验。
(2)大口径不锈钢管表面处理：必须采用喷砂c丸处理达到SIS Sa2%级，粗糙度不小于50t/m。由于涂层材料的抗冲击性、附着力和弯曲性都与表面处理关系甚大，为提高内涂层的性能，往往在喷砂前采用热处理，去除锈蚀层中的结晶水和油分。为保证粗糙度，采取二道喷砂（丸）工序；甚至于喷砂（丸）处理后，还要进行化学处理，其目的都是为了提高涂层的附着力。
(3)不锈钢喷涂工序：采用摩擦静电喷涂技术，静电电压2～3万V。为提高涂层的附着力，国外还注重底面复合粉涂技术的开发。
固化工序：随着粉末涂料固化时间的缩短，固化工序得到简化。如美国3M公司的206N系列，200℃时的胶化时间为22～27s，固化时间为1～5min，可分为快、慢、标准三种型号。加热设备采用中频感应加热，不仅缩短工艺线的长度，而且提高了热能效率，防止界面氧化。
中华不锈钢网媒体报道:不锈钢在石油化工及核工业中应用非常广泛.但是,在加工及使用过程中,由于热处理不当,易导致晶间腐蚀[1].在化工及原子能工业生产中由晶间腐蚀造成的设备损坏占相当大的比重.统计数据表明,晶间腐蚀约占腐蚀损失的10.2%,加上由晶间转变为沿晶应力腐蚀开裂的事例就更多了.尽管早期腐蚀工作者对晶间腐蚀的机理、防止和检验方法进行了许多的研究工作[2,3],但在对奥氏体与铁素体不锈钢进行晶间腐蚀检验时敏化处理温度的确定至今仍不明确[4,5].检验标准忽略了两类不锈钢敏化处理温度的区别,一般笼统地规定为650℃～700℃;而从理论的角度来讲,铁素体不锈钢的敏化处理温度应在927℃以上.本研究旨在了解奥氏体与铁素体不锈钢产生晶间腐蚀的敏感温度区,从而为正确地评判不锈钢晶间腐蚀的敏感性及优化生产工艺提供科学的依据.
2实验方法
实验用材料是由太原钢铁公司提供的典型不锈钢202、304、409、430冷轧钢板,化学成分见表1.将4个钢种的不锈钢板分别加工成10mm×10mm×2mm及80mm×20mm×2mm的试样,并对各钢种采用相应的固溶处理,分别用650℃和950℃进行敏化处理.表2为不同试样的热处理制度.用LEO438VP扫描电镜及电子背散射探测器观察组织及表面腐蚀形貌.将经过敏化处理的试样,以环氧树脂涂封,工作面积为1cm2.经水砂纸逐级打磨至600#,脱脂并冲洗后置于干燥器中以备电化学实验使用.80mm×20mm×2mm试样按照GB433015-90的要求进行处理.用Cihal[6]提出的电化学动电位再活化(EPR)方法,用PART273恒电位仪进行电化学实验.辅助电极为石墨电极,参考电极为饱和甘汞电极.实验介质为015mol/LH2SO4+0101mol/LKSCN溶液,实验温度25℃±1℃,溶液未除氧.试样浸入介质约40min后,从腐蚀电位开始,以1mV/s的扫描速度进行动电位扫描,当电位到达013V后再反向扫描到腐蚀电位.从记录的动电位极化曲线上,得到活化电流密度峰值(Ia)和再活化电流密度峰值(Ir),由Ir/Ia的比值Rr(称为再活化率)定量地表达试样的敏化程度.文献[7]指出,在Rr<0106时,肯定没有晶间腐蚀产生;0106≤Rr≤0116时,需用显微镜观察试样表面,以确定有无晶间腐蚀;Rr>0116时,肯定产生晶间腐蚀.电化学动电位再活化极化曲线示意图见文献.用GB433015-90即法做相应的对照实验.中华不锈钢网媒体报道
