当电流通过导体时，其附近的空间就形成了磁场，导体通过交变电流时其周围形成的磁场也是交变的，如在交变的磁场中放入另一个导体，在这个导体中就会感应出交变电流，并使该导体被加热，这就是感应加热现象．实践证明：交变电流在导体内的分布是不均匀的，电流的密度在表面处最大，这种现象称为集肤效应（或表面效应）．电流集中的程度可以由电流透入表层的深度看出：用以加热大口径不锈钢管零件的电流频率越高，电流的透入深度就越小，加热层越薄，这对获得适当的淬火层深度是很重要的，对要求淬火层深度大的零件，选用较低的频率，面对于要求淬火层深度小的零件，选用较高的频率。频率、材料、电流透入深度的关系；为按要求的淬硬层深度选用相应频率的参考数据。交变电流通过环状导体时，电流将向环的内侧集中，这种现象即为环状效应．对大口径不锈钢管外圆加热环状效应起有利作用，对内孔加热环状效应将起不利作用，这也是内孔勰热感应器效率低的一个原因．
中华不锈钢网资讯部获悉:两个通电导体相互靠近时也将产生电流的重新分布（称为邻近效应），当两个导体随静电流相反时，邻近效应将使电流向互相靠近的方向集中，电流方向相rt-时在二导体内的电流将远离．在高频感应加热时，感应器内的电流与零件内的感应电流方向总是相反的，因此对感应加热经常是有利的，上述各种感应加热的物理现象对制定工艺，选择设备，感应器的设计是很重要的．
根据齿轮的形状、模数及工作条件不同以及感应加热设备的特点对齿轮常用不同方式进行淬火．齿轮的淬火方法，齿穿透加热的齿圈淬火对模数缎<4的齿轮，可采用齿穿透加热淬火。机床用45钢小模数齿轮多采用这一淬火方法．要求硬度为45-50HRc，选用较高频率的加热设备和环状感应器，采用中频加热时易使齿根过热。上述淬火方法可以提高齿轮的耐磨性与接触疲劳极限，但不能保证齿轮的疲劳极限．单齿淬火 大模数齿轮一般不能进行齿穿透加热．采用沿工作面进行单齿淬火的方法可提高耐磨性，但因齿根部分不能被淬硬使疲劳极限有所降低，容易在齿根断裂。对要求高的齿轮不能采用，其优点是可采用小功率设备处理直径大口径不锈钢管与模数大的齿轮，对齿宽小的齿轮可采用单齿同时淬火，齿宽大的可采用连续单齿淬火．齿间淬火（沿齿沟淬火）对模数较大(m>8)的重负荷齿轮可进行齿间淬火．这种淬火可保证齿根部分与工作面同时被淬硬．齿顶处不淬硬不影响齿轮的性能．淬火时可采用连续淬火的方法进行，为提高生产率可把几个齿轮迭在一起加热。大模数蜗杆也可采用这一方法，齿间淬火可获得与轮廓淬火相近的高性能。
中华不锈钢网资讯部获悉:轮廓淬火沿齿轮轮廓进行均匀加热与淬火的高频表面热处理可以得到与表面化学热处理（渗碳）相近的机械性能，但在目前的设备与工艺条件下是有困难的．频率与功率均影响电流在齿轮表面的分布．高频率时易使齿顶加热，而中频时易使齿根加热．对不同模数的齿轮有不同的最佳频率范围．但目前大口径不锈钢管的感应加热设备的频率不易做大范围的调正，双频淬火（同时用高、中频加热）可获得分布均匀的淬火层。但设备成本高、所需的功率大，因此只适用予小齿轮．对重载荷模数为3.5-6的齿轮（如汽车、拖拉机变速箱齿轮）现多仍采用渗碳工艺．经渗碳的齿轮进行高频淬火时可进行齿穿透加热，此时淬硬层的分布由渗碳层所决定。用淬透性很低的钢进行高频淬火是获得轮廓硬化层的一个新的途径，由于这种钢的淬透性很低，在穿透加热后的冷却过程中仅沿表面1-3毫米深被淬硬。只要冷却均匀就可得到较理想的淬火层．
